Case Studies
案例与成效
每则案例按五段式结构呈现：客户处境、第一个判断、动作及顺序、量化结果、客户评价。量化结果均标注统计口径。
汽车及零部件
综合废品率从23%降到11%：65天驻场质量改善
1客户处境
客户是汽车细分领域头部企业，综合废品率长期在23%左右，返工与报废吃掉了主要利润。内部多次组织改善，收效不明显。
2第一个判断
问题不在工艺参数，在工装磕碰与工序间防护缺失——先止损，再谈优化。
3动作及顺序
1
现场诊断与数据摸底
锁定主要损失工序，完成数据基线建立
2
工装与转运防护改造
同时建立首件确认机制，减少工序间磕碰损伤
3
改善动作体系化
把改善动作写入体系文件并完成班组培训，65天驻场，3位专业老师
4量化结果
65天
综合废品率23%降至11%，相对降幅52%；年节省1000万元以上；创建或更新42份体系文件；问题关闭率100%。
数据来源：统计口径为驻场期间前后对比，降本金额为年化估算
高端装备
质量成本占销售额比例从8.2%降到4.7%：质量降本专项
1客户处境
客户质量成本占销售额比例达8.2%，预防投入被当作可削减费用，失败成本持续走高。
2第一个判断
先把质量成本四个构成放在同一张表上算，再决定砍哪里——只砍预防成本必然推高失败成本。
3动作及顺序
1
重建质量成本核算口径
统一内部预防、鉴定、内部失败、外部失败四类成本的核算标准
2
识别主要损失来源
识别报废、返工、售后三类主要损失来源并按损失排序
3
选题改善
按损失排序确定改善课题并推进实施
4
收益回写经营报表
把改善收益回写进月度经营报表，形成闭环
4量化结果
18个月
质量成本占销售额比例从8.2%降至4.7%，历时18个月。
数据来源：统计口径为18个月期间质量成本占比变化
以上案例数据均标注统计口径与统计期间。涉及降本金额的数据为创始人及团队在制造企业任职期间的经营成果。项目结束提交改善证据清单，含改善前后量化对比、数据来源与统计方法。